INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO ACTUAL

1.     INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO:

1.1.  Definición de mantenimiento:

Se conoce como mantenimiento al conjunto de operaciones llevadas a cabo en equipos e instalaciones, para que su funcionamiento este dentro de los parámetros previstos, estas operaciones tienen como finalidad los  mantener funcionando los equipos e instalaciones sistemas objeto de mantenimiento controlando especialmente los siguientes aspectos:

·      Que la rentabilidad energética sea las más elevada posible sin poner en peligro la integridad física de la instalación.

·      Que no comprometa la seguridad de las personas, especialmente los operadores de maquinas e instalaciones.

·      Que no pongan en peligro la integridad física del edifico que las contiene y su entorno.

·      Que en su operación no se produzcan agresiones al medio ambiente natural del  entorno donde esté situada la planta industrial.

1.2.  Tipos de mantenimiento:

·         Mantenimiento correctivo.

·         Mantenimiento preventivo.

·         Mantenimiento predictivo.

·         Mantenimiento productivo.

·                    Mantenimiento correctivo:

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y  no planificadamente. Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo o por desgaste natural, etc.

·                    Mantenimiento preventivo:

Conjunto de operaciones rutinarias sobre equipos e instalaciones que tiene como objetivo revisar el estado de las mismas proveyendo posibles averías y anticipándose a paradas del sistema por averías, el objetivo final del preventivo es reducir las incidencias de correctivo a cero.

Su finalidad es prever averías y  fallos manteniendo en los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas para mantenerlos en completa operación con  niveles de  eficiencia y operatividad adecuados. 

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar ordenadamente los equipos y detectando los fallos en su fase inicial, para corregirlas en el momento oportuno, con los medios adecuados.

Con un programa Mantenimiento Preventivo, se obtienen experiencias en la determinación de las causas de los fallos repetitivos y del tiempo de operación confiable de de un equipo, y permite establecer los puntos débiles de las instalaciones, máquinas y equipos que forman parte del sistema productivo.

Ventajas de mantenimiento preventivo

·         Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. 

·         Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

·         Mayor duración de equipos e instalaciones.

·         Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. 

·         Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento. 

Fases del mantenimiento preventivo:

1.    Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

2.    Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.

3.    Control de frecuencias, con indicación de fecha a trabajo a efectuar.

4.    Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar. 

·         Mantenimiento predictivo:

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc. Para ello,  se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos  y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.

·         Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

a)  Reduce los tiempos de parada.

b)  Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

c)  Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

d)  La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.

e)  Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

f)   Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

g)  Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

h)  Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo.

i)    Facilita el análisis de las averías.

j)    Permite el análisis estadístico del sistema.

·         Mantenimiento productivo:

Conjunto de operaciones elementales necesarias para el correcto funcionamiento y operatividad de los equipos e instalaciones productivas, tales como limpieza, ajuste, puesta a punto y puesta en servicio de los equipos auxiliares necesarios.

El mantenimiento en producción requiere tres tipos de tareas:

A)    Operaciones necesarias para el arranque y puesta en producción de los sistemas productivos. Ejemplos:

·         Arranque de sistemas auxiliares como vapor, aire comprimido. Etc.

·         Medida de parámetros en maquinas e instalaciones previos al arranque tales como presiones, temperaturas, caudales, corrientes eléctricas etc.

·         Limpieza y puesta a punto de útiles y elementos productivos.

·         Comprobación de elementos de seguridad y sistemas de desactivación de emergencia en maquinas, fluidos y limites de desplazamiento.  

B)    Operaciones necesarias para la parada y puesta en fuera de servicio de los sistemas productivos. Ejemplos:

·           Desactivación y parada ordenada de instalaciones auxiliares.

·           Limpieza y puesta a punto para el siguiente periodo productivo.

·           Comprobación de estanquidad  y desconexión en circuitos y equipos auxiliares que puedan plantear en la fase de parada peligro para equipos, personas y medioambiente.

C)    Operaciones necesarias para asegurar la producción durante el funcionamiento del sistema productivo, manteniendo la calidad del producto final dentro de las especificaciones previstas. Ejemplos:

·         Medida rutinaria de parámetros físicos de instalaciones auxiliares (presión, temperatura, humedad etc.)

·         Comprobación de constantes de seguridad de equipos y máquinas (nivel de aceite, corriente eléctrica máxima, temperaturas y presiones máximas etc.)

·         Inspecciones sobre accionamientos y útiles productivos y en general todas aquellas operaciones rutinarias que tengan que ver con ajustes y limpieza de elementos que puedan comprometer la calidad del producto final, la seguridad de los operadores o la integridad del sistema.